膜元件的安装与拆卸
膜元件安装前准备事项：
· 装卸膜元件前准备系列物品：润滑的甘油、 防护眼镜、 操作平台、 防水橡胶靴、 橡胶手套、 干净的布；
· 用于记录膜元件位置、 调试及运行数据的表格；
· 仔细检查上游进水管路并从中除去所有的灰尘、油脂、金属碎屑等，如有必要，应对进水管路和反渗透压力容器进行清洗，保证所有的异物均被有效除去。
· 拆下压力容器的端板和止推环，检查压力容器内洁净程度，如有灰尘和沉积物，用洁净布来回拖洗干净。
膜元件安装
· 从包装箱内小心取出第一支膜元件，记录膜元件编号，检查元件上的Y型圈（盐水密封圈）位置和方向是否正确（V型圈开口方向必须面向进水方向），用甘油少量涂抹第一支膜两端中心管内壁；
· 必须从压力容器进水端安装膜元件，将第一支膜元件不带Y型圈的一端平行推入压力容器，直到膜元件露在压力容器外面约1/5长(20cm),用甘油少量涂抹Y型圈和连接器上的 'O' 型圈，将连接器插入第一支膜元件的中心管内；
· 取出第二支膜元件，检查Y型圈位置和方向，用甘油少量涂抹第二支膜两端中心管内壁，固定第一支膜元件防止其被推入压力容器，将第二支膜元件平行托起，让第一支膜元件中心管内的连接器的另一端插入第二支膜元件的中心管内，此时应保待平行不得使连接器承受膜元件的重量，将第二支膜元件推入压力容器直到其露在压力容器外面约1/5长(20cm) , 用甘油少量涂抹Y型圈和连接器上的 'O' 型圈，将连接器插入第二支膜元件的中心管内；
· 重复上一步操作直到所有膜元件装入压力容器内，注意最后一支膜元件不需要再插入中心管连接器；
· 转移到压力容器出水端，安装止推环，安装压力容器出水端端板密封组合件；
· 转移至压力容器进水端，将膜元件完全推入压力容器，使出水端的端板密封组合件与第一支膜元件紧密接触，然后安装压力容器进水端端板密封组合件；
· 重复以上步骤，安装其它压力容器；
· 所有压力容器内膜元件安装完成后，安装外部的进水、 浓水、纯水管路。
膜元件拆卸
· 首先拆掉压力容器两端的外接管路，拆掉压力容器两端的端板密封组合件，将所有拆下的部件编号并按次序放好。
· 从压力容器进水端逐一推出膜元件，每次仅允许推出一支元件，当元件被推出压力容器时应及时接住该元件且应使膜元件水平，防止中心管连接器损坏受重力造成破坏，可以适当旋转膜元件使膜元件与中心管连接器分离。
膜元件的使用与维护
系统首次启动：
系统首次启动
· 所有管路、 设备及连接件应符合设计压力；
· 保安过滤器内已经安装了清洁的滤芯；
· 预处理设备已反冲洗及冲洗干净，保证出水达到设计要求，其中SDI<5、 浊度<1 NTU、 余氯<0.1ppm、温度<45℃、pH=3~10。
· 调整高压泵出水阀或旁通调节阀开度，控制膜系统进水流量小于操作运行进水量的50%;
· 各加药箱内药品及其浓度准确可靠，各药品添加装置的设置和运行状态正确，正确设定了联锁及报警装置；
· 所有的仪表都安装正确并进行了校正；
· 安装了压力安全泄放阀，设定正确，采取了措施保证产品水压力不会超过进水或浓水压力0.3bar(5psi);
· 高压和低压保护装置的设置正确；
· 在预处理时使用了氧化剂杀菌时，保证这些氧化剂在进入反渗透／纳滤主机前被完全去除；
· 检查用于膜系统的自控电气元件是否工作正常。
首次启动步骤
按照正确的开机顺序操作，才能保证系统操作参数达到设计参数，系统产水水质和产水量达到设计目标，同时防止因超极限的进水流量和压力或水锤对膜的损坏。
· 系统开机启动前，在确保原水不会进入元件内的前提下，按开机前检查事项的内容逐项检查，彻底冲洗原水预处理部分，冲掉杂质和其它污染物，防止进入高压泵和膜元件，特别应该检测预处理出水SDI15值是否合格，进水不含余氯等氧化剂；· 检查所有阀门并保证所有设置正确，系统产水排放阀、 进水控制阀和浓水控制阀必须完全打开；
· 用低压、 低流量合格预处理出水排走膜元件内和压力容器内的空气，冲洗压力为0.2~0.4MPa (30~60psi) , 每支4英寸压力容器冲洗流量为0.6~3.0m /h, 每支8英寸压力容器冲洗流量为2.4~12.0 m /h, 冲洗过程中的所有产水和浓水均应排放至下水道；
· 在冲洗操作中，检查所有阀门和管道连接处是否有渗漏点，紧固或修补漏水点；
· 安装了湿膜的系统至少冲洗30分钟之后关闭膜进水控制阀。 安装了干膜的系统，应连续低压冲洗6小时以上或先冲洗1~2小时，浸泡过夜后再冲1小时左右。在低压低流量冲洗期间，不允许在预处理部分投加阻垢剂；
· 启动高压泵。缓慢调节高压泵旁通控制阀，逐步增加反渗透／纳滤压力容器进水流量；同时缓慢关闭浓水控制阀，升高压力，直到系统回收率和产水量达到设计值；其中升压过程的时间不小于30~60秒，进水流量增加的时间不小于20~30秒；检查系统运行压力和膜元件压力降是否超过极限值；
· 检查系统内各种药品的投加量是否与设计值一致；
· 测定反渗透／纳滤进水、 每支压力容器及总产水的电导，对各并联压力容器的产水电导进行对比，判断是否存在膜元件、 连接器和压力容器密封圈的泄漏或其它故障。测定浓水PH值、电导、钙硬度、碱度等计算出浓水LSI和S&DSI指数，并判断在此运行条件下反渗透／纳滤系统有无CaCO 3 污垢形成；
· 让系统连续运行1小时。一旦产水合格后，先打开合格产水输送阀然后关闭产水排放阀，向后续设备供水。
· 记录第一组所有运行参数；
· 在连续操作24~48小时后，查看所有记录的系统性能数据，包括进水压力、压差、温度、流量、回收率及电导率。同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其离子组成。此时的系统运行参数作为系统性能的基准；
· 比较设计参数与系统实际性能参数；新投入使用的反渗透／纳滤膜元件从初始性能过渡到稳定状态需要一定的时间，其中湿膜元件在连续运行10小时之后达到稳定的性能，而干膜元件则连续运行5天后才能达到稳定的性能。
系统停机及注意事项：
当停运膜系统时，必须用预处理合格的给水或产水冲洗整个膜系统，以便将高含盐量的浓水从压力容器和膜元件内置换掉，直到浓水出水电导接近进水电导，冲洗应在约3.0bar (43.5psi)低压下进行，高流量有利于提高冲洗效果，但不应使元件或压力容器两端的压差超过最高规定值。
低压冲洗进水中不应含有用于预处理的化学药品，也不能含有阻垢剂，冲洗结束之后完全关闭进水阀。反渗透／纳滤系统应该完全充满水，建议将浓水排放管道设置成倒U型，倒U型管道顶部高于最高 直压力容器，并设置虹吸破坏装置。
产水管道如果高于水箱水位，同样应设置防止虹吸破坏装置。
当系统必须停运48小时以上时，必须注意防止膜元件干燥，元件干燥后会出现产水量的不可逆下降。采用适宜的保护措施防止微生物滋生或每24小时进行定期冲洗。
系统日常维护：
当停运膜系统时，必须用预处理合格的给水或产水冲洗整个膜系统，以便将高含盐量的浓水从压力容器和膜元件内置换掉，直到浓水出水电导接近进水电导，冲洗应在约3.0bar (43.5psi)低压下进行，高流量有利于提高冲洗效果，但不应使元件或压力容器两端的压差超过最高规定值。
低压冲洗进水中不应含有用于预处理的化学药品，也不能含有阻垢剂，冲洗结束之后完全关闭进水阀。反渗透／纳滤系统应该完全充满水，建议将浓水排放管道设置成倒U型，倒U型管道顶部高于最高 直压力容器，并设置虹吸破坏装置。
产水管道如果高于水箱水位，同样应设置防止虹吸破坏装置。
当系统必须停运48小时以上时，必须注意防止膜元件干燥，元件干燥后会出现产水量的不可逆下降。采用适宜的保护措施防止微生物滋生或每24小时进行定期冲洗。
